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晋城UG机械设计

来源:本站 作者: 时间:2018-10-04 05:15:07 点击:

  晋城UG机械设计数控机床是数字控制机床(Computer numerical control machine tools)的简称,是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符#指令规定的程序,并将其译码,用代码化的数字表示,通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制,控制机床的动作,按图纸要求的形状和尺寸,自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题,是一种柔性的、高效能的自动化机床,代表了现代机床控制技术的发展方向,是一种典型的机电一体化产品。对主轴、叶片以及气体容器的强度和刚度要求高

  数控机床的基本组成包括加工程序载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。下面分别对各组成部分的基本工作原理进行概要说明。一次装夹后完成加工程序载体:数控机床工作时,不需要工人直接去操作机床,要对数控机床进行控制,必须编制加工程序。零件加工程序中,包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺参数(进给量主轴转速等)和辅助运动等。将零件加工程序用一定的格式和代码,存储在一种程序载体上,如穿孔纸带、盒式磁带、软磁盘等,通过数控机床的输入装置,将程序信息输入到CNC单元。数控装置:数控装置是数控机床的核心。现代数控装置均采用CNC(Computer Numerical Control)形式,这种CNC装置一般使用多个微处理器,以程序化的软件形式实现数控功能,因此又称软件数控(Software NC)。CNC系统是一种位置控制系统,它是根据输入数据插补出理想的运动轨迹,然后输出到执行部件加工出所需要的零件。因此,数控装置主要由输入、处理和输出三个基本部分构成。而所有这些工作都由计算机的系统程序进行合理地组织,使整个系统协调地进行工作。用在医疗行业上的设备采用油冷却。在制作移植牙、骨板或胯板(图3)时

  在切削力的作用下,应变片的电阻发生变化,破坏了电桥的平衡。若R1、R2、R3、R4分别产生ΔR1 、ΔR2 、ΔR3 、ΔR4的电阻变化,则由式(1)电桥的输出电压为:

  晋城UG机械设计1)输入装置:将数控指令输入给数控装置,根据程序载体的不同,相应有不同的输入装置。主要有键盘输入、磁盘输入、CAD/CAM系统直接通信方式输入和连接上级计算机的DNC(直接数控)输入,现仍有不少系统还保留有光电阅读机的纸带输入形式。(1)纸带输入方式。可用纸带光电阅读机读入零件程序,直接控制机床运动,也可以将纸带内容读入存储器,用存储器中储存的零件程序控制机床运动。(2)MDI手动数据输入方式。主要是高速镗、铣头、两坐标双摆角铣头等操作者可利用操作面板上的键盘输入加工程序的指令,它适用于比较短的程序。在控制装置编辑状态(EDIT)下,用软件输入加工程序,并存入控制装置的存储器中,这种输入方法可重复使用程序。一般手工编程均采用这种方法。在具有会话编程功能的数控装置上,可按照显示器上提示的问题,选择不同的菜单,用人机对话的方法,输入有关的尺寸数字,就可自动生成加工程序。对辊花进行修正优化。

  (2)需要端子控制作为命令源,两线式端子控制: FWD为正转运行(S1输入),REV反转运行(S2输入);

  (3)频率源为模拟量设定(电脑控制板输出0~10VDC),只需要从AI1口输入频率指令;

  (4)运行转速一般在0~21000r/min,换算变频器的运行频率为0~350Hz(二级高速电机);

  (5)加速和减速时间根据客户自身需求,一般在3~5s,因运行的转速比较高,所以需要带制动单元的变频器;

  晋城UG机械设计(3)采用DNC直接数控输入方式。把零件程序保存在上级计算机中,CNC系统一边加工一边接收来自计算机的后续程序段。DNC方式多用于采用CAD/CAM软件设计的复杂工件并直接生成零件程序的情况。2)信息处理:输入装置将加工信息传给CNC单元,编译成计算机能识别的信息,由信息处理部分按照控制程序的规定,逐步存储并进行处理后,通过输出单元发出位置和速度指令给伺服系统和主运动控制部分。但定位指针维持在*高温度位置不动CNC系统的输入数据包括:零件的轮廓信息(起点、终点、直线、圆弧等)、加工速度及其他辅助加工信息(如换刀、变速、冷却液开关等),数据处理的目的是完成插补运算前的准备工作。数据处理程序还包括刀具半径补偿、速度计算及辅助功能的处理等。3)输出装置:输出装置与伺服机构相联。输出装置根据控制器的命令接受运算器的输出脉冲,并把它送到各坐标的伺服控制系统,经过功率放大,驱动伺服系统,从而控制机床按规定要求运动。数控机床上安装CCD 摄像头

  首个加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置,从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床。工件在加工中心上经一次装夹后,能对两个以上的表面完成多种工序的加工,并且有多种换刀或选刀功能,从而使生产效率大大提高。加工中心按其加工工序分为镗铣和车削两大类,按控制轴数可分为三轴、四轴和五轴加工中心。在超声波的帮助和支持下

  煤炭混配是通过大规模工业生产方式,根据不同的燃煤用途,人为的创造出自然界原煤所不具备的*理想经济的专用燃煤。混煤就是将若干种不同种类、不同性质的煤按照一定比例掺配加工而成的混合煤。它虽然具有其组分煤的某些特征,但其综合性能已有所改变,实际上是人为加工而成的一种新的“煤种”。动力配煤的基本原理就是利用各种煤在性质上的差异,相互“取长补短”,发挥各煤种的优点,*终使配出的混合煤在综合性能上达到“*佳性能”以满足用户要求。

  对于工业发电锅炉的发电用煤,如果煤炭的发热温度过高,就会损耗设备;一旦发热温度达不到要求,设备的工作效率就上不去。出于这样的考虑,把一些低质的、不大符合电厂设计要求的煤炭和发热量超出电厂设计要求的优质煤炭进行混配,以*接近设计指标的要求,取得*好的燃烧效果,这就是“动力配煤”。动力配煤的目标就是把一些低质的煤和一些优质的煤进行混配,以达到接近所需要的配置要求。例如东南部沿海地带由于工业发达电厂供电需求大,但是由于进口印尼电煤低灰低硫低发热量低,因此如果能够和内地高硫高热匹配互补混配,就达到既提高热量又能降低硫分的目的。由于进口煤的价格便宜而且货源稳定,因此在价格上将很有竞争力。另外,从煤炭利用的角度来说,配煤项目符合洁净煤发展政策,采用精细化全自动控制化判别系统,混配出来的产品质量也更加稳定和更容易控制。

  动力配煤很早就提出来了,但总体上来说技术还比较粗放。 随着煤炭价格的市场化,煤炭生产厂和客户端开始直接接触,很多企业都开始从事配煤行业,但现在国内大部分企业都是采取粗放的配煤方式,不够精细。技术含量低,混配出来的煤炭质量和稳定性就差,煤炭的不均匀性决定了取样难度比较大,混配的误差也就比较大。

  工业煤炭混配配煤通常使用多仓混煤系统,根据设定的比例实现混合控制使得煤仓的煤混合在一起。该系统设备包括6台筒仓,把不同的煤装到不同的筒仓,每个筒仓可容纳9000*煤,按照用户的要求和不同煤源提出适当的配煤方案,通过PLC自动化技术实现配煤比例精确稳定控制,满足用户的要求。该设备可以把各个筒仓中的煤按设定的比例混合在一起,使煤质达到工业要求。自动化配煤的关键是各个煤仓的出煤量控制,基于艾默生CT公司的Commander SK系列变频驱动器的自动化混煤系统如图1所示。

  (1)系统要求:筒仓出煤量为160T/h~1600T/h,相对应的电机速度为3~50HZ。

  (2)驱动器参数:SK6402为矢量控制驱动器,额定电压380~480V(±10%),额定输出电流210A,可在150%过载电流下运行60S,额定功率110KW,输出频率0~1500HZ。

  (3)电机参数:额定功率90KW;3P;额定电压400V;额定电流95.3A;额定速度1475RPM;功率因数0.89。

  电控系统是由变频驱动器和PLC系统集成实现。筒仓底部有一个刮煤刀,刮煤刀由两个对称旋转的减速驱动齿轮的位置是对称的。这两台电机由一台110kw 的Commander SK系列变频驱动器SK6402驱动,SK6402则由PLC进行控制。艾默生CT变频驱动器用来驱动筒仓下端的刮刀电机,旋转的刮刀将筒仓的煤排出筒仓,通过调整煤仓出煤刮刀转速来控制出煤量。各个筒仓内装有不同需求的煤,当刮刀旋转时,筒仓内的煤将会从出煤口排出,落在同一传送皮带上进行混合之后,成品煤将直接送到货船上运送出港。

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